4月2日，全国装备工业工作会议在广西南宁召开。

    当前，世界经济与政治格局正在发生深刻变化，国际金融危机将世界经济带入一个新阶段，全球产业结构面临新的调整。新一轮科技革命和产业变革的孕育兴起，将重塑世界经济格局。我国经济进入中高速增长的转型发展时期，面临着与以往显著不同的内外部环境。国际国内形势的深刻变化，给我国装备制造业带来前所未有的风险和挑战。

    此时，全国装备工业工作会的召开可谓恰逢其时，对于分析当前的形势，明确今后一个时期的重点任务和工作要求，动员全行业改革创新、开拓进取，加快推进产业转型升级具有重大意义。

    会议指出，当今世界经济与政治格局正在发生深刻变化，但支撑我国装备制造业发展的基本因素没有改变，全面建设装备制造业强国，必须深入贯彻科学发展观，全面深化改革，坚持“创新驱动、高端引领、基础支撑、绿色发展”的方针。

    会议提出，“到2050年，我国装备制造业进入世界装备制造强国第一方阵，成为具有全球引领影响力的装备制造业强国。”

    ——装备制造强国路线图已出，规划将如何改变我们的行业格局与国际地位？拭目以待！

    策划 《装备制造》编辑部

    解读之一

    五年回顾——成就斐然

    中国成为了近代以来第三个在全世界装备制造业中占据三分之一份额的国家，此前只有美国和英国曾达到或超过这一比例。2013年，我国装备制造业产值规模突破20万亿元。中国制造从产业低端向高端进军的路上，这是一个重要的里程碑。

    综合实力大幅跃升。2013年，我国装备制造业产值规模突破20万亿元，是2008年的2.2倍，平均增长17.5%，占全球装备制造业的比重超过1/3，稳居世界首位。我国多数装备产品产量位居世界第一。2013年发电设备产量1.2亿千瓦，约占全球总量的60%；造船完工量4534万载重吨，占全球比重的41%；汽车产量2211.7万辆，占全球比重25%；机床产量95.9万台，占全球比重38%。

    装备自主化迈上新台阶。载人航天与探月工程、“蛟龙”载人深潜器取得重大突破，大型运输机和大型客机已完成布局，研制工作取得重要进展。百万千瓦级超超临界火电机组、百万千瓦级核电机组、百万千瓦级水电机组、1000千伏特高压交流输电设备和±800千伏特高压直流输电设备、8万吨模锻压力机、高速龙门五轴加工中心、4000吨级履带起重机、自主品牌中高速船用柴油机、大功率交流传动机车、城轨A型车等一大批重大技术装备研制成功，并在市场上得到应用。

    新兴产业发展得到重大进展。智能制造装备、海洋工程装备、先进轨道交通装备、新能源汽车等新兴产业发展取得明显成效。据统计，目前我国高端装备制造业产值占装备制造业比重已超过10%。2013年，海洋工程装备接单量占世界市场份额29.5%，新能源汽车累计生产35000辆，智能化仪器仪表、工业机器人、增材制造等新兴产业快速发展。

    优势企业国际竞争力显著增强。2013年《财富》杂志公布的世界500强企业中，有13家中国大陆装备制造企业上榜，仅次于日本和美国。徐工集团、中联重科、三一重工分别位居世界工程机械行业第5、第6和第10位；上海外高桥、大连船舶重工跻身世界造船企业前10强；济南二机床大型全自动冲压装备技术性能已达到国际先进水平，成功获得福特美国工厂6条生产线订单。同时，一批企业国际化步伐加快，如中国南车集团与美国通用电气（GE）在美成立合资公司，中联重科成功收购意大利CIFA，三一重工在美国、德国、巴西设立研发机构。

    产业聚集迈出新步伐。目前，工业和信息化部已授牌77个装备制造领域国家级新型工业化产业示范基地，占全国示范基地总量的29%。若干具有重要影响力的产业聚集区初步形成，高端装备形成以上海临港、沈阳铁西、辽宁大连湾、四川德阳等为代表的产业示范基地；船舶和海洋工程装备形成以环渤海地区、长三角地区和珠三角地区为中心的产业集聚区；工程机械主要品牌企业集中在徐州、长沙、柳州、临沂等地区。此外，沈阳、芜湖、上海、哈尔滨、广州等地建立了工业机器人产业园。

    行业管理体系建设开创新局面。2008年国务院机构改革，工业和信息化部承担了装备工业行业管理职能，各地方也相应成立了地方行业管理部门，部署高效、直属单位以及行业协会等单位的支撑能力持续增强，已经形成了体系完善、权责一致。运作顺畅、协调联动的全国装备工业行业管理体系。

    剖析

    虽然我国已成为装备制造业大国，但还不是装备制造业强国，与先进国家相比，还有较大差距。主要表现在：一是自主创新能力薄弱，研发设计水平较低，试验检测手段不足，关键共性技术缺失；二是基础配套能力不足，核心零部件受制于人，基础制造工艺落后，关键材料依赖进口；三是产业结构不合理，低端产能过剩、高端产能不足、生产性服务业发展滞后；四是发展质量效益不高，目前我国装备工业增加值率26%，低于发达国家平均水平6-8个百分点。同时，在市场经济条件和大部门体制下，政府职能转变、职能手段完善、管理方式创新等方面还有待加强。

    解读之二

    形势——前所未有的风险和挑战

    当今世界经济与政治格局正在发生深刻变化，国际金融危机将世界经济带入一个新阶段，全球产业结构面临新的调整。新一轮科技革命和产业变革的孕育兴起，将重塑世界经济格局。我国经济进入中高速增长的转型发展时期，面临着与以往显著不同的内外部环境。国际国内形势的深刻变化，给我国装备制造业带来前所未有的风险和挑战。

    全球需求结构变化对我国装备制造业发展造成较大冲击。国际金融危机后，世界经济处于深度调整期，复苏存在不稳定不确定因素，新的增长动力源尚不明朗，大国货币政策、贸易投资格局、大宗商品价格的变化方向都存在不确定性，短期内难现强劲复苏势头，这对出口导向特征明显的装备制造业将形成较大的结构性制约。同时，国际市场需求下滑甚至萎缩的风险加大，使得贸易保护主义进一步强化，针对我国的贸易保护增多、范围扩大、程度加深，2013年我国遭受贸易救济调查89起，涉案金额36亿美元，并成为美国337调查最大受害国之一。未来我国与发达国家的经济贸易摩擦将更为激烈，对我国装备产品出口将造成不利的影响。

    发达国家“再工业化”和新兴经济体加速崛起给我国装备制造业发展带来双重影响。国际金融危机使发达国家纷纷实施“再工业化”和“制造业回归”战略，力图抢占高端制造市场并不断扩大竞争优势。美国先后制定了《重振美国制造业框架》、《先进制造伙伴计划》和《先进制造业国家战略计划》，并设立了国家增材制造创新中心、数字制造和设计创新中心等先进制造技术研发创新中心。德国政府推出了《“工业4.0”战略》，欧盟国家提出的“再制造化”目标是将工业占GDP的比重从现在的15.1%提升到2020年的20%。同时，新兴经济体依靠资源、劳动力等比较优势大力发展加工制造业，以更低的劳动力成本承接劳动密集型产业的转移，与我国形成同质竞争，跨国资本有的直接到新兴国家投资设厂，有的则考虑将中国工厂迁至其他新兴国家。我国装备制造业面临着发达国家的“高端回流”和发展中国家“中低端分流”的双重挤压。

    国内经济转型发展对我国装备制造业结构调整和产业升级压力加大。我国经济正处于增长速度换挡期、结构调整阵痛期、前期刺激政策消化期“三期叠加”的阶段，国民经济潜在增长率趋于下降。装备制造业每年25%超高速增长时代已经结束，一些行业生产已接近或达到历史峰值，过度依赖投资拉动和规模扩张的发展模式已难以为继。随着人口红利减少和土地、物流成本快速增长以及人民币持续升值，装备制造业原有的传统优势正在减弱。资源、能源、环境约束日益趋紧，目前我国耕地占用已经达到红线，石油、铁矿石、铝土矿、铜矿、镍矿、锰矿等重要战略资源对外依存度均已超过50%，一些地区环境承载能力已接近极限。同时，近年来发达国家极力以全球气候变化和发展低碳经济向新兴工业化国家施压，倒逼我国装备制造业必须加快调整。

    在看到挑战的同时，我国经济发展也面临良好机遇，支撑我国装备制造业发展的基本因素没有改变，总体来看，发展的机遇大于挑战。

    改革红利持续释放为装备制造业由大变强提供巨大动力。当前，我国装备制造业发展遇到的突出矛盾和问题有多方面原因，但根本上还是在于市场经济体制不完善、市场功能发挥不够。改革是发展中国特色社会主义的强大动力，发展是解决中国一切问题的“总钥匙”。通过全面深化改革，将进一步激发市场活力，提高资源配置效率，破解产业转型升级体制机制和技术资源瓶颈，使改革红利同内需潜力、创新活力更好结合起来，为推进装备制造业由大变强提供动力支持和体制保障。

    “四化同步”发展为装备制造业创造巨大需求空间。工业化、城镇化持续推进，信息化和工业化深度融合将催生新兴产业，城镇化、农业现代化将为装备制造业提供新的市场需求。“四化同步”发展将形成一个13多亿人口的消费大市场，这是中国装备制造业所拥有的最大优势。随着“四化同步”发展的深入和城乡居民消费结构的升级，我国装备制造业将迎来新的市场需求空间。

    新一轮科技革命和产业变革将助推装备制造业转型升级。当前新一轮科技革命和产业变革正在孕育兴起，互联网与新能源、新材料、增材制造等成为引领力量，其核心就是制造业的数字化网络化智能化，它将推动生产方式变革和新兴业态产生，重塑全球装备制造业格局。我国仍处于工业化中后期，只要我们准确把握机遇，充分利用好后发优势，完全有可能在若干重要领域赶超发达国家，实现装备制造业的产业升级。

    我国装备制造业有巨大发展空间。当前，我国国民经济重点产业的转型升级、战略性新兴产业的培育发展和国家重大工程建设，对装备制造业的绿色化、智能化、服务化提出了新的市场需求和更高要求。全球经济一体化步伐加快，中国将进一步扩大开放、加强国际合作和交流，都将为我国高端装备制造业发展创造重要战略机遇，到2020年，我国高端装备制造业规模在装备制造业中的占比将提高到25%，成为国民经济的支柱产业。

    剖析

    我国装备制造业面临发达国家“高端回流”和发展中国家“中低端分流”的双重挤压。国际金融危机使发达国家纷纷实施“再工业化”和“制造业回归”战略，力图抢占高端制造市场并不断扩大竞争优势。同时，新兴经济体依靠资源、劳动力等比较优势大力发展加工制造业，以更低的劳动力成本承接劳动密集型产业转移，与我国形成同质竞争。另外，国内经济转型发展对装备制造业结构调整和产业升级压力加大。业内人士分析，我国经济正处于增长速度换挡期、结构调整阵痛期、前期刺激政策消化期“三期叠加”阶段，装备制造业每年２５％的超高速增长时代已经结束，一些行业生产已接近或达到历史峰值，过度依赖投资拉动和规模扩张的发展模式已难以为继。

    强国路线图——“三步走”战略

    到2025年，我国装备制造业要进入世界装备制造强国第二方阵，部分优势产业率先实现又大又强；到2035年，我国装备制造业位居世界第二方阵前列，成为名副其实的装备制造业强国；到2050年，我国装备制造业进入世界装备制造强国第一方阵，成为具有全球引领影响力的装备制造业强国。

    从世界发达国家的发展历程来看，装备制造业强大的过程也是其工业化逐步完成的过程。虽然先进工业化国家都有其自身的优势和特色，但所有装备制造业强国都具有以下共同的特征：一是雄厚的产业规模。这是强国的先决条件，表现为具有成熟健全的现代产业体系，产业规模在全球占有相当比重。二是优化的产业结构。这是强国的重要基石，表现为基础配套能力强，高端装备比重高，拥有众多实力雄厚的跨国企业。三是良好的质量效益。这是强国的实力基础，表现为技术水平世界领先，质量水平和劳动生产率高，占据价值链高端环节。四是持续的发展潜力。这是强国的内生动力，表现为具有较强的自主创新能力和长期发展潜力，能实现绿色可持续发展。

    全面建设装备制造业强国，必须深入贯彻科学发展观，全面深化改革，坚持“创新驱动、高端引领、基础支撑、绿色发展”的方针，分步骤分阶段完成从装备制造业大国向装备制造业强国的战略转变。创新驱动，就是从提升产业创新能力出发，加强原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新，使发展的动力由要素驱动转向创新驱动。高端引领，就是着眼产业转型升级，大力发展智能制造、新能源汽车、海洋工程装备、高端数控机床、航空航天等高端装备制造业，引领产业向价值链高端迈进。基础支撑，就是从现实的紧迫需求出发，加快发展关键基础零部件、基础工艺、基础材料、基础制造装备，支撑产业协调健康发展。绿色发展，就是走可持续发展之路，大力推行低消耗、低排放的绿色制造，实现资源节约型、环境友好型发展。

    综合分析世界装备制造业强国路径演进规律和我国发展的现状及趋势，我国装备制造业强国进程可分为三个阶段：第一阶段，到2025年我国装备制造业进入世界第二方阵，部分优势产业率先实现又大又强；第二阶段，到2035年我国装备制造业位居世界第二方阵前列，成为名副其实的装备制造业强国；第三阶段，到2050年我国装备制造业进入世界第一方阵，成为具有全球引领影响力的装备制造业强国。

    剖析

    在过去的十年中，中国装备制造业以每年25%的速度增长，而且突破了众多技术难关。从2009年开始，中国装备制造总产值已超过美国，成为全球第一制造业大国，并占据着不少的国际市场，但中国还远远不是装备制造强国。

    那么，达到什么标准才算是真正的装备制造强国呢?对此，工业和信息化部部长苗圩给出了答案：“我想有三个标志才能成为一个真正的制造业强国。第一，掌握核心技术，特别是一些关键技术能够在世界同行之间起到引领、带动整个产业链发展的作用;第二，有一批在国际上能够叫得响的装备制造跨国公司，我们一提起GE来，那很强，要有中国的GE;第三，在国际装备市场上，我们应该占有一席之地。我想这三个标志如果做到了，我们就成为了一个制造业的强国了。”

    解读之四

    过程——八个重点任务

    尽管规模庞大，但是“大而不强”仍然是我国装备制造业悬而未决的一大问题。目前，国内大多数制造企业还停留在加工制造阶段，提供的多是位于产业链中低端的产品。这不仅制约了“中国制造”在世界市场地位的提升，而且难以支撑国家宏观经济的长期可持续发展。在不得不转的前提下，转向何处，如何转是企业首当其冲要回答的问题。

    全面建设装备制造业强国，必须扎实抓好以下重点任务：

    （一）建立和完善产业技术创新体系。构建以企业为主体、产学研用相结合的协同创新体系，是提升产业技术创新能力的基础和前提。针对当前存在的突出问题，要重点抓好三个环节，一是强化企业在技术创新中的主体地位；二是提高创新设计能力；三是加强关键共性技术研发。要以改革激发企业的创新动力，建立以技术创新为导向的激励机制，逐步形成产学研用风险分担机制、补偿机制和利益共享机制。要鼓励企业、大学、研究机构深度参与国家科研任务，发挥国家重大专项引领作用。要加强产业技术创新联盟建设，加快建立产业共性技术研发平台、行业检测试验验证平台。要加强人才培养，重点培养科技领军人才、工程科技人才和高技能人才。

    （二）积极构建两化深度融合发展新机制。信息化和工业化深度融合是加快装备制造业转型升级的重要动力。结合实施两化深度融合专项行动计划，从产品、生产过程、生产模式三个层次全面推进，提高生产过程、生产装备和经营管理的信息化水平，加快推动制造模式向数字化、网络化、智能化、服务化转变。大力推进智能制造生产模式的集成应用，推动物联网在制造业领域的集成创新和应用，发展网络制造新型生产方式。建立健全装备制造企业两化融合管理体系，引导企业增强两化融合意识，深化信息技术集成应用，不断提升装备制造业信息化水平。

    （三）着力强化制造基础。基础零部件、基础工艺、基础材料在很大程度上决定了产品质量的优劣。要以提高产品质量、可靠性和基础配套能力为目标，组织实施强基工程，提升产业链整体水平。鼓励主机与配套企业联合攻关，加快推进关键基础零部件、关键元器件及传感器的研发及产业化。大力推广高效新型制造工艺流程。支持上下游企业协同创新，持续推进新材料和关键特种材料的开发和产业化。要加强技术标准体系建设，加快重点领域标准制修订，加强计量、检验检测等基础条件和服务体系建设，完善认证认可和检验检测监管体系，夯实装备制造业技术基础。

    （四）全面推进质量品牌建设。质量是企业的生命，全面推进质量品牌建设，是提高“中国制造”国际竞争力的关键环节。要强化企业质量主体责任，推广先进质量技术和管理方法，推动企业建立全员、全方位、全生命周期的质量管理体系。要在重点领域推广可靠性工程，加强产品可靠性设计、试验与验证技术研究，提高产品内在质量和使用寿命。要大力实施品牌发展战略，加强自主品牌创建和培育。要严格生产、流通、进出口环节质量监管，增强质量安全溯源能力，建立质量诚信体系。针对重点行业、重点产品，实施一批基础性强、影响力大、参与面广的重大质量工程，包括质量技术推进工程、质量素质提升工程等。

（五）积极推行绿色制造。绿色制造是制造业突破资源环境约束、实现可持续发展的必由之路。要建立和完善相关标准和法规，严格规范和管理，按照减量化、再利用、再循环的原则，着力降低能源资源消耗，提高资源利用效率，降低废水、废气及固体废弃物排放水平。要重点推广兼有产品制造功能、能源转换功能及废弃物消纳和资源化功能的工艺流程，加快现有生产设备的节能环保改造，持续提高流程制造业节能减排水平。要大力开发和推广量大面广的节能、节材和环保技术装备，发展废水、废气、固体废弃物无害化处理和综合利用设备，推广高效绿色生产工艺。要积极发展产品再制造，开发再生资源综合利用技术与装备，促进“静脉产业”发展。

    （六）加快培养具有全球竞争力的企业群体。企业是市场竞争的主体，企业强则产业强，培育发展具有全球竞争力的企业群体，是我国成为装备制造业强国的重要支撑。要抓住经济全球化深入发展的机会，努力造就一批在国际产业分工中处于关键环节，具有产品、资本和技术输出能力的装备制造大企业。同时，要创造更加宽松的环境和条件，促进中小企业健康发展，着力培养一大批“专精特”高成长性中小企业群体。要选择一批特色鲜明的装备制造业集聚区，完善基础设施和公共服务体系建设，构建以龙头企业为核心、中小企业为配套的产业体系，使其发展成为具有一定国际影响力的装备制造基地。

    （七）加快发展现代制造服务业。现代制造服务业是延伸制造业创新链和产业链，提高产品附加值的重要方面。加快推进由生产型制造向服务型制造转变是装备制造业结构调整的重要任务。要顺应制造业与服务业融合发展趋势，推动装备制造业产业链各环节专业化、服务化。一方面，要重点发展处于产品全生命周期的前端服务——设计和研发，鼓励企业加大研发设计投入，大力推广应用先进设计技术，培育创新设计环境，构建设计资源共享平台。另一方面，要重点发展产品生产后端服务，实现服务增值。发展远程监测、诊断及健康维护，在线测量、检验、监控服务，建立产品智能服务平台。发展工程总承包，提供整体解决方案和交钥匙工程。推广电子商务，开展供应链管理优化，推行融资租赁等。

    （八）大力推进中国装备“走出去”。“走出去”是我国装备制造业发展国际化战略的重要组成部分，全面建设装备制造业强国，必须充分利用全球创新资源，在更高的起点上提升装备制造业创新能力。要以构建国际竞争新优势为目标，坚持“以我为主、互利共赢”原则，加快装备制造业“走出去”步伐。要充分利用国家领导人出访、重大外事活动、对外公共外交及援外政策等，推动大型成套装备出口。鼓励大型装备制造企业、集成商通过工程总承包等形式带动上下游配套企业成链“走出去”。支持资本雄厚的大企业并购有品牌、技术、资源和市场的国外企业，开展全球资源和价值链整合。鼓励有条件的企业基于自身优势和长远考虑，在海外建立研发机构，充分利用海外研发资源，最大限度突破技术壁垒限制。

    剖析

    目前，中国机械制造需要的核心零部件仍然主要依赖从外国进口。

    创新能力不足仍是制约装备制造业向高端迈进的一大瓶颈。我国工业经济已发展到了较高阶段，已经不能靠引进技术和合资合作来发展，必须立足自主创新、自主发展，这是我国从制造业大国向制造业强国发展的根本途径。

    十七大报告提出，要发展现代产业体系，大力推进信息化与工业化融合，促进工业由大变强，振兴装备制造业。可见，中国装备制造业在产业升级的过程中，实现工业化与信息化融合是一个必然趋势。

    目前为止，我国装备制造业的信息化投入比例在企业营业额和利润中的比例仍然远远低于国际平均水平，而软件和咨询服务在其信息化投入中的比例，也更低于国际平均水平。

    目前，我国制造业大型成套装备基本满足国民经济建设的需求，但存在核心技术受制于人等深层次的矛盾；特别是高端装备的迅猛发展与配套的‘三基’产品供应不足的矛盾，是制造业由大变强的最大短板。

    基础制造领域已成为制约我国重大装备和高端装备发展的瓶颈。“三基”领域能否率先突破目前瓶颈,是我国未来发展高端装备制造业能否成功关键。而由于缺乏品牌支撑，特别是缺少一批能与国外知名品牌相抗衡、具有一定市场影响力和国际竞争力的自主品牌，国内高端装备制造业在国际市场上的竞争力尤显不足。

    品牌的力量在于影响人们对于相关企业或者产品的认知，对我国装备制造类企业以及“中国制造”当前的处境而言，强化品牌建设具有特殊意义。在普遍缺乏信任基础的情况下，品牌建设可帮助中国企业成功地从熟人经济向规则经济过度，在全球市场上扭转对“中国制造”的不利认知。

    绿色制造是通过革新传统的制造技术、设计理念和生产方式，实现资源能源的高效清洁利用和环境影响的最小化。制造过程的绿色化是从环境保护角度出发，在制造的各个阶段都要充分考虑到环境保护。

    在实现制造过程的绿色化的同时，必须考虑制造行业的“低碳经济”问题，利用社会发展理念的变革作为企业加速发展的动力，努力抢占“低碳经济”的制高点。

    装备制造业具有明显的集群特征：产业链长，对产业关联要求程度高。

    推动我国装备制造业产业集群的发展，要有较强技术能力的大型企业对技术进行集成和创新，通过大企业的结构升级，带动产业集群的形成；要引导装备制造业集群要素网络链接模式向基于价值链主导的模式发展，在装备制造核心企业之间搭建开放性、网络化的生产组织；要使社会网络层成为装备制造业集群网络结构的支撑，让区域社会创新网络的发育和形成成为集群发展的外部动力。

    有关方面研究显示，在全球工业中，所有的制造业企业服务业务收入占企业销售收入的比值平均26%；在全部销售中服务业务占比排名最高的前10%的企业，这一指标均超过50%，足以说明从生产型制造向服务型制造转变是制造业发展的必然趋势。

    对于目标远大的装备制造企业而言，仅仅从“中国制造”转向“中国创造”已经远远不够了。与此同时，还应对自身业务重新定义，即从仅仅提供产品，扩展到提供包括依托产品的服务或整体解决方案。

    中国经济要升级，不能总是“8亿件衬衫换一架飞机”。重大装备已具备全面走出去的实力，也要通过走出去来提高产品的附加值和企业的国际化水平。

    中国装备的总体实力无需置疑，但要在走出去的同时走得好，还需强身健体、练好内功。质量过硬是第一位的要求，对于第一批走出去的重大装备尤为重要；核心技术要进一步追赶。重大装备走出国门靠什么拼过对手？重大装备要塑造国际一流品牌，还要下功夫提高技术含量继而提高附加值，才能画出“微笑曲线”。

    解读之五

    核心——高端装备制造业

    高端装备制造业是装备制造业的核心，是衡量一个国家产业核心竞争力最重要的标志。大力发展高端装备制造业，是加快推动产业转型升级、全面建设装备制造业强国的主战场。

    （一）高档数控机床。重点发展高速精密卧式加工中心、车铣复合加工中心、高速龙门五轴联动加工中心、精密复合数控磨床、大型数控成形冲压生产线，掌握数字化设计、动态误差补偿等核心技术，提升高档数控机床可靠性和精度保持性，推动在航空结构件与航空发动机制造、汽车发动机制造等重点领域自动化、柔性化生产线的广泛应用。通过实施高档数控机床与基础制造装备科技重大专项，大幅提升我国机床工具行业核心竞争力，力争到2020年，我国数控机床总体技术水平进入国际先进行列，国产中高档数控系统市场占有率达到50%以上，航空航天等重点军工领域国产数控机床市场占有率达到80%以上。

    我国机床产业在近几十年的发展浪潮中，不断进步与完善，已逐步跟上世界机床技术强国的步伐。中国也已成为世界机床第一大国，国产数控机床经过30多年的发展，在产业工艺技术上已经基本趋于成熟，产品种类齐全，性能质量得到了世界各国的认可。

    随着产业的发展和竞争的升级，提高产品技术含量，拥有自主的专利、设计，注重品牌的打造和营销才是企业长期发展的最佳选择。我国机床产业的发展需要以市场需求为导向，以发展数控机床为主导、主机为龙头、完善配套为基础，重点突破数控系统和功能部件薄弱环节，加快高档数控机床产业化。

    （二）电力设备。加快开展新一代核电设备、页岩气综合利用装备、重型燃气轮机、智能电网用关键设备、抽水蓄能机组的自主研发；突破大规模储能技术瓶颈，提升风电、太阳能发电等可再生能源装备的研制水平；稳步提高大型煤电机组清洁高效燃烧技术水平，大力发展高水头超大容量水电机组，全面掌握特高压大容量输变电成套装备核心技术。加快实施核电、燃气轮机等国家科技重大专项，充分利用中央国有资本经营预算重点产业转型升级与发展资金渠道，大幅提升自主创新能力，到2020年，电力装备制造业整体跻身国际先进行列，其中火电、水电及特高压输变电成套装备达到国际领先水平。

    过去十年，随着经济持续快速增长和电力建设的飞速推进，我国的电力装备制造业迅速发展壮大。同时国家相继出台了一系列政策推动电力装备制造业的科技进步和转型升级，我国大型电力装备制造实力和产能快速提升，在诸多领域已经具备了参与国际竞争的能力。

    （三）工业机器人及智能装备。自主研发工业通讯网络、数控系统和人工智能技术，加快发展工业机器人、传感器、智能仪器仪表等关键部件和装置，重点突破一批面向国民经济重要产业的“数控一代”产品和智能制造装备，大力推进数字化车间、数字化工厂、数字化企业的试点（示范）。加快实施智能制造装备发展专项，提升数字化网络化智能化制造能力和水平，2020年前，在数字化制造基础上，选择重点行业开展智能制造试点，2020年后，全面推行智能制造，基本形成高端制造业国际竞争优势。

    随着人工成本攀升，以及工艺和产能的要求提升，国内企业对智能装备技术的潜在需求不断增加。

    智能装备技术突破需要内外兼治。目前，智能装备市场多被国外厂商垄断，国内厂商市占率低，要想达到“十二五”规划的目标，最重要一点在于技术的突破。专家指出，国内企业收购外资企业和开展国际收购可以有效减少产业突破时间，缩短国内装备制造业技术与国际间的差距。

    （四）航空装备。加快研制生产ARJ21涡扇支线飞机、新型涡桨支线飞机和C919单通道干线飞机，推动民用运输机产业化，国际合作研制宽体干线飞机；积极发展公务机、多用途通用飞机、直十五等大中型直升机以及灭火和水上救援飞机、无人机等特种飞机，促进通用航空产业发展；稳步推进大型客机发动机和中等功率级涡轴发动机研制，完善航空发动机自主发展工业体系。通过实施大型飞机科技重大专项、支线飞机和通用飞机产业化工程、民机科研等专项计划，提升国产民用飞机自主创新能力和产品竞争力，到2020年，国产干线飞机国内新增市场占有率达到5%以上，支线飞机和通用飞机国内市场占有率大幅度提高。

    航空装备制造是技术含量高、投资消耗大的产业，其对国家的经济贡献也在众产业中名列前茅。

    与世界先进水平相比，我国航空装备制造业仍存在显著的差距。主要表现在创新能力薄弱、核心技术和核心关键部件受制于人、基础配套能力发展滞后、产品可靠性低、产业链高端缺位、产业规模小、市场满足率低、产业体系不健全、相关基础设施和服务体系建设明显滞后等方面。

    （五）船舶和海洋工程装备。全面提高主流船舶和高技术船舶设计制造水平，形成技术经济性和环境协调性优良的系列化产品，全领域打造国际知名品牌；加强关键系统和设备自主研发和系统集成能力建设，加快提升舱室设备、通讯导航系统、海工装备专用设备等薄弱领域制造能力，全面突破配套瓶颈；以我国海洋资源开发为突破口，抓技术源头，走专业化国际化的发展道路，由浅水到深水，逐步提升钻井平台等总体装备、动力定位等关键系统和设备规模化制造能力，将海洋工程装备打造成船舶产业发展的“第二引擎”；实施船舶行业规范条件，化解产能过剩；以市场需求为牵引，实施好高技术船舶科研计划，持续加强产业创新能力。到2020年，船舶国际市场份额进一步巩固和提高，海洋工程装备国际市场份额达到35%以上，建成规模实力雄厚、创新能力强、质量效益好、结构优化的船舶工业体系。

    经过多年发展，我国船舶工业已经形成了原材料配套强、劳动力素质高、制造业体系完备等综合竞争优势，世界造船业正逐步向我国转移，我国完全有条件推动船舶工业再上新台阶。

    要坚定信心、抓住机遇，主动融入世界船舶工业深刻调整的大趋势，深入推进产业结构调整，加快产业转型升级。

    （六）先进轨道交通装备。大力发展高速及城际动车组、重载及快捷货运列车、低地板有轨电车、先进轨道交通工程维护装备，重点加强车载信号系统、制动系统、轮对、轴承、传动齿轮箱等关键核心零部件的自主研制，通过实施先进轨道交通装备及关键部件专项工程，提升高端轨道交通装备和核心部件及系统的创新能力，到2020年，形成具有持续创新能力的技术创新体系，为先进轨道交通装备走向国际市场提供有力保障。

    从“衬衫换飞机”，到高铁换大米，这就是中国历史性的进步。标志着中国外贸已开始从传统的劳动力输出，转变为技术输出，中国对外经贸增长方式正在升级。

    铁路产业“走出去”可分为三个层次。第一个层次是机车、车厢、信号系统、铁轨等轨道交通装备的出口，属于单纯的货物贸易；第二个层次是铺设铁路，属于建筑工程类的服务贸易，常常与轨道交通装备乃至整个铁路系统的货物贸易出口结合在一起；第三个层次是管理运营整条铁路，属于资本输出，或称“对外直接投资”。

    （七）节能与新能源汽车。加快新能源汽车试点示范，重点推进纯电动汽车和插电式混合动力汽车产业化。大力推广普及节能汽车，建立完善汽车节能管理制度。重点发展自主品牌汽车，形成具有自主知识产权的技术、标准和品牌。通过节能与新能源汽车产业发展部际联席会议制度，加强部门协调联动，推进新能源汽车发展。加快实施节能与新能源汽车技术创新发展工程，突破动力电池、驱动电机系统及材料等核心技术，加快建立节能与新能源汽车研发体系。到2020年，新能源汽车生产能力达200万辆，节能型乘用车平均燃料消耗量降至4.5升/百公里以下。

    另外，冶金石化装备、重型矿山设备、航天应用装备、电子信息通信装备、建材装备、轻工装备、纺织装备、工程机械、农业机械等行业也要加大结构调整力度。

    从发展来看，节能与新能源汽车已成为国际汽车产业的发展方向，未来10年将迎来全球汽车产业转型升级的重要战略机遇期。

    新能源汽车的发展，已经成为“国家层面”的一大战略，结合目前日趋严重的空气污染和密集出台的空气污染治理方案等，新能源汽车未来将不会缺少政策支持。