首次试制即产出合格品，世界最高强度冷轧双相钢研制成功

世界最高强度冷轧双相钢在宝钢股份研制成功。本文图片均由 宝钢股份 提供

6月24日，记者从宝钢股份获悉，近日从该企业中央研究院传来好消息，世界最高强度冷轧双相钢在宝钢股份研制成功，这标志着宝钢股份在1.5GPa超高强吉帕钢®的产品研发与制造领域又一次刷新纪录，取得全球首发的重大突破。
所谓吉帕钢，是指抗拉强度在1000兆帕以上的汽车高强钢。此家族产品众多，包括DP钢系列、MS钢系列、CP/CH钢系列、QP钢、电镀锌UHSS、铝硅热成形材料等，具有高强度、高延伸性、良好弯曲特性、高屈强比、高扩孔性等特点。
此次低合金、良焊接、高成形的DP1500-CR为宝钢股份和某用户联合开发，目标零件为某新车型横梁，要求在具有超高强度和较高延伸率的基础上，还保持良好的弯曲性能和低延迟开裂风险。

此次低合金、良焊接、高成形的DP1500-CR为宝钢股份和某用户联合开发，目标零件为某新车型横梁。

为实现此目标，攻关项目组从设计开始便考虑低合金的体系，同时配合保证良好制造性的一贯制工艺。在研发过程中，项目组从成分筛选到工艺摸索，从工艺窗口选择到上线试制方案确定，从实验室研发到大生产试制，攻关项目组攻克了一系列技术难点。在实际生产时，项目组克服疫情的影响，全程全工序进行现场跟踪，从工艺规范设计、原料质量管理、生产计划编排、精细化操作等方面着手，先后攻克成分的严格精准控制、热卷均匀性控制、冷卷连轧稳定性、高温退火处理等难题，最终首次试制即产出合格品。
该产品的开发，填补了国内在该强度级别品种冷成型用汽车板的产品空白，为汽车主机厂和零部件制造商在保险杠、防撞梁、座椅横梁、电池包框架等对焊接性和安全性要求较高的关键部件提供了新的解决方案；同时，也为车身安全件进一步减重提供空间，满足汽车行业轻量化和低碳化对新材料的需求。
后续，宝钢股份将与用户一起展开DP1500-CR相关使用性能的系统评估和应用研究，助推汽车行业车身轻量化和低碳发展。