【采访一：疫情下的越南制造业：民众只能自己扛，频繁跨行跳槽】

观察者网：之前采访时有聊到，将中国工厂部分产能转移到越南，很大一部分原因是考虑到成本，尤其是特朗普政府时期加上来的20%多的关税。现在，受全球通货膨胀影响，相关关税减少的声音不断传出。若关税真减少了，对你们的生产布局等会有什么影响吗？

吴威：当然。如果可以撤销关税壁垒，对于“中国制造”肯定是特大利好。我相信很多制造业项目会回流中国，尤其是电子类产品制造，几乎所有的电子消费品和工业品都会重新考虑这一选择。

经过数年的努力，现在中国工厂提供的成品价已经和越南工厂在同一水平线上了，且“中国制造”需要的管理成本低一截，这对于制造业的大客户非常重要。

我们有多个销量大的成熟产品在中越两地工厂同时做，其中大多数产品在中国工厂的报价比越南的价格要便宜千分之几到百分之一点几，中国更贵的一两个只比越南高百分之一点多，而且还有进步的空间。

需要强调的是，我这里特指的是电子类来料加工组装测试，自动化程度高、人为因素影响比较小，和制衣厂、纺织厂之类没有可比性。

明明越南的人力成本比中国低很多，为什么电子类产品的成品价格和中国差不多呢？我认为主要原因有两个——

第一，越南制造获取物料的成本比中国工厂高，而且还会持续增加。

这是当地供应链基础所决定的。当地没有所需的物料，就必须进口，然后一系列多余的成本就出来了，从加固包装到国际物流再到进口关税等等。中国有句俗话“豆腐盘成肉价钱”，交易流程的延长导致更高的成本。

举个例子，比如模组外部的框架安装件，占用的运输体积很大，加固包装一托盘也装不了多少数量，生产紧急的时候还要空运，一颗物料一次加急运费几千美元，这样一来越南工厂的物料成本压力就变得越来越大。若换成中国工厂，普通包装即可，一辆卡车一两天内就能送达。这个获料成本的差距是弥补不了的。

第二，中越两地工厂的效率管理不同。

同样的团队规模，中国工厂有更多的输出和产出，这样平摊到单个产品的均价就更低。在这方面，越南工厂是有提升空间的。他们专业经验的积累还不够，人员流动性比中国大很多，管理成本比中国要高。

刚转移到越南的时候，产品成本是有明显的降低，但经过几年来综合成本上涨后，电子行业的“越南制造”和中国相比真没有明显的成本优势。

我们的制造过程自动化程度比较高，超过8成，这个制造流程适合所有含印刷电路板子的电子消费产品及工业品，从成本构成的角度来说是非常有代表性的，苹果、微软、三星都采用类似的生产流程。

这类流程的工厂可以承接几乎所有的电子产品，包括各类家用电器、数码产品，也可以制造工业测试仪器、医疗设备和通信设备等。这些是与日常生活工作息息相关的、门类非常庞大的产品集合。

我了解的成本信息有行业局限性，欢迎其他行业和公司提供更多价格资讯来做全面比较。

观察者网：美国政府正试图主导构建一条去中国化的供应链，这一规划是否会影响你们企业的中长期战略制定？

吴威：当然会影响，也已经有影响，但我们把时间线拉长就知道，企业的战略其实是可以很快变化的。生意是流动的，商机是多样的，一时的方向未必和长久未来有必然的联系。

制造业说白了，不是什么好活肥差，其实是苦活。美国想搞去中国化的供应链，哪些国家和他们一起搞？有这个能力吗？

构建去中国化的供应链，这个目标好几年前就提出来了，20%或更高的关税这一把大刀砍下来，绝大多数公司根本没有办法，出口到美国的产品绝大多数是要离开中国的。但原材料的供应链呢？的确，部分环节已经转移了，但这个庞大的系统根本没法快速转移。最早一批转移的比如包装类物料的生产项目，很多原材料还是来自中国。

将从原材料开始的整体供应链转移出中国，目前没有看到这一设想的可行性。别的国家和地区目前也没完全承接的能力。

因为这个系统太复杂，有很多的细分专业领域；需要对方的体量足够大，还有海量的专业人才，而这样的专业人才只能由本土坚实的制造业来持续培养。“中国制造”的优势依然非常突出，系统庞大而完整，其中包括很多微利甚至亏损的细分行业熬了很多年。这些转出去是不划算的，成本会明显上涨，而且对方未必有能力接收。

好比富士康在美国没有把工厂搞起来，总统站台加政府补助，但就是没能够开工发货。制造业的钱其实是不好赚的。以为有土地、有投资、有活人就能搞起来，那是根本不懂制造业的运营。

观察者网：在谈及生产替代时，我们常常是进行国与国间的对比，比如把中国和越南相比较，然后得出越南体量小，无法取代中国的结论。考虑到东盟区域经济一体化，若我们把中国和整个东盟比，您觉得东盟有无可能一点点取代中国的生产地位？比如，我有个外企朋友认为，把总部设在新加坡、把工厂设在越南，好比在中国国内把总部设在上海、工厂设在江苏等地。

吴威：部分取代是事实，完全取代没可能。这个部分取代，也可看成是中越之间存在一定的互补性。有的企业比如服装鞋帽大厂已不太适合当今中国的形势了，而在越南的适配度还不错。

资料图来源：越通社

东盟适合做大规模生产的国家和地区不多。我们在全世界都转了一圈做调研，其实适合做大规模生产制造的国家真的有限。这需要一个综合系统的强大支撑与契合，包括基础设施完备、供应链实力强、专业人才储备充裕、文化价值观匹配、安定安全的大环境等。

转移过去3000个生产项目可以，转3000万个就是不行。真没这能力。世界很大，但有能力从事大规模生产制造的国家和地区真不多。

制造业的利润是偏低的，但搭建的系统却很复杂，需要大量的专业人才，工厂要满足各种体系的审核要求，还需要持续大量的资金技术投入。同时，行业的碳排放也会给环境造成很多压力。

制造业本身的这些特质，包括必须承受的负担，注定它并不适合在多数国家大力发展，而且多数国家也不具备经营大型制造业的条件和能力。

俗话说，“没有金刚钻，不揽瓷器活”。但现在对于大规模的制造业，需要什么样的金刚钻，很多国家其实是没有概念的。我认为制造业项目在东盟和世界其他国家地区都流动一圈很有意义，让众多客户实地比较一下，到底哪里更适合做什么类型和规模的项目。

我们有经理人在泰国做过工厂。他们的感受是每天鸡同鸭讲，你要白菜他给你萝卜，还告诉你这个也挺不错。关键项目是肯定不敢交给他们的。在美国也做过两个生产项目，合作方是代工厂跨国巨头，项目从物料到制成全没有理顺过，天天救火不说还成本奇高，最后实在没办法就撤掉了。有个经理人从美国制造的项目逃出来，总结了一句就是“It’s nothing but trouble” (“除了麻烦，啥也不是”)。

有钱都想赚，但制造业真不好干。打螺丝、贴标签看起来简单，但制造业运营的专业门槛还是挺高的。

观察者网：作为中国经理人，您对现在的“中国制造”有什么担忧吗？根据您对国内舆论场的观察，您认为公众对于制造业有什么误解么？

吴威：制造业直接创造新的价值，它作为国民经济的中流砥柱，需要一代代从业者持续的传承与发展，这个行业需要大量受过高等教育的商务和技术人才。据报道国内今年5月16-24岁人口失业率升至18.4%，这是非常让人担心的现象。制造业产量大幅缩减造成招聘岗位减少，年轻人进入制造业的机会就越来越少。

我们这里的来料加工组装测试行业其实并不低端，并不是很多外人在媒体上看到的只是拧螺丝、组装屏盖、贴标签。只能说，这类成品的制造过程相对标准化，有的步骤看起来比较简单，其实是工程师把流程分解到几乎人人都可操作的程度，这背后涉及很多的专业设备和技术的投入。

比如外人看模组的测试，就是用鼠标点一下，然后操作工就开始等待测试完毕，几乎人人能做。但如何定制测试程序、涉及的测试条件和参数的定义与取舍、多个技术变量之间的均衡调整、如何编程让测试过程高效运转，这些就涉及多个复杂的专业领域。

再说组装，外人看起来类似拼乐高模型，比如手机框架安装、笔记本电脑的键盘安装，全是中学生都可以完成的工作。从看似简单的设计转化到可以按千万数量级加工复制还保持指标性能的一致性，这其中有多少精密设计和验证，专业设备的投入很多都是百万级的。小小的一个组装件，技术含量并不低。

我这是举例，告诉大家来料加工制造业真不是简单的低端产业，大家表面看到的并不是全部的事实。

如果缺乏足够的年轻人加入，那对于制造业的后续发展是非常不利的。制造业里所有的商务和技术岗都需要新一代接棒，希望无论是中学毕业的操作工还是本科硕士毕业的专才，都能在制造业找到相应的岗位。

制造业是一个尊重专业知识与经验的行业，有实力的工厂能提供很好的职业稳定性。我们的大陆工厂甚至有退休后被返聘的优秀员工。制造业有很多40岁、50岁的老员工，他们都是积累多年专业经验的优秀人才。多数并不需要做到管理岗，就是日常的运营操作岗位也需具备产品知识和经验才能做好。

去工业园区运营超过20年的老厂了解一下就知道了，制造业内对专业和资历的尊重、还有专业岗位的长久稳定性，都是互联网和金融等高薪行业所不能比的。

制造业目前面对的舆论风评很不乐观，很多人把进工厂作为最绝望的一条谋生路。这很值得我们工厂经理人深刻反省，如何营造一个专业高效且具有人性关怀的工作环境。基层员工同样是公司的宝贵财富，基层员工队伍的稳定能大大降低人力招聘和培训成本，有效提高生产管理的效率。

中国拥有世界顶级的市场和超大规模的产业链，这是大力发展制造业得天独厚的优势。智能制造的新时代，必须致力于推动高新技术的实战运用，我们希望有更多年轻人加入。他们成长于网络数码时代，能快速适应工业互联网，学习新技术的能力非常强。

制造业对于简单重复劳动力的需求会日趋减少，但对于技术类专业人才的需求会大幅增加，很多优秀人才是通过生产实践培养出来的。制造业依然存在基层草根逆袭的机会，尤其智能制造会给年轻一代提供新的变道发展机遇。有专业价值的人在制造业里不存在中年危机，这里非常适合善于持续学习提升的职业马拉松选手。

（若想对“越南制造”有更多了解，可阅读吴威前几篇采访；欲继续探讨，也可联系作者邮箱projectww@aliyun.com。）