2018年春节前夕，景德镇的冬天伴着浸入骨髓的冰冷，带着丝丝湿润，悄悄地来了。虽然已是腊月二十八，为了T800材料斜梁前后梁制造任务的完成，航空工业直升机所结构室尾段组副组长洪少波匆匆走向复材车间。
此时的洪少波正经历着炼狱般的磨砺。先是全组尾段结构件详细出图和优化设计，再是航空产品综合挂梁系统详细设计出图和技术状态跟踪……本以为到了年底可以休息的他，此刻又要到工厂跟产，现场处理T800新斜梁前后梁的生产问题。面对该产品必须要在年后生产出炉的任务，洪少波唯有争分夺秒、全力以赴。
说起T800级碳纤维复合材料，由于其具备高比强、高比模、耐腐蚀、耐疲劳、可设计等优点，现已在国外直升机上广泛应用。然而，由于受到国外技术封锁，我国的T800级碳纤维增强复合材料研究才刚刚起步。由于T800级碳纤维复合材料具有更高的承载能力和减重效率，而结构设计就是要为减掉每一克的重量而努力，因此航空工业直升机所积极推动T800复合材料基础研究，并努力促成T800复合材料工程应用。
应用T800级碳纤维复合材料，并且探索工艺成型方法，是具有里程碑意义的成果转化，也是T800材料从科研走向工程生产的质的飞跃，洪少波和团队的所有成员都深知其中的意义。功夫不负有心人，T800级碳纤维复合材料终于在直升机斜梁前后梁上实现了第一次工程应用，同时这也是T800材料第一次在国内直升机型号上应用。然而，此时欢欣鼓舞还为时尚早，科研生产一帆风顺只是理想中的状态，T800材料首件就出现了无损检测不合格的问题，重新制件在所难免。
成功需要坚持不懈地努力，直升机所上上下下呈现出齐心协力、攻坚克难的景象：总师系统高度重视T800材料工艺性问题，多次组织所内各科室部门及工厂交流和协调进度；为确保型号任务节点顺利完成，技术人员主动作为，督促工艺方案改进；洪少波所在的攻关团队深入制造现场进行技术跟踪和技术把控，就模具方案和工艺参数等问题与工艺人员进行反复推敲；最终，强度、结构、材料等多专业设计人员汇聚一堂讨论T800材料工艺性问题，通过讨论工艺制造参数、检测规范等问题，一举解决了T800工装夹具、孔隙析胶等实际生产问题。
3月底，重新制的T800材料前后梁终于出炉，各项无损检测合格，满足技术条件要求，昭示着T800材料制造工艺难题已取得初步成果，标志着国产直升机先进材料研发迈上了一个新高度。
领导积极作为，专家及时管控，各科室密切沟通，部门间通力协作……T800材料的成果转换，折射出了航空工业人主动作为、攻坚克难、砥砺前行、勇攀高峰的奋斗者精神。正是这份精神和态度，才能积淀下航空工业深厚的基础，为我国型号设计激发出新的活力！
