二十年一路陪伴 新时代共同出发

航空工业强度所副总师 冯建民

强度所通过前期一系列艰苦卓绝的工作，为歼10飞机的研制做出了重要贡献，但这仅仅是万里长征走完了第一步，歼10系列飞机还需要进行更多的强度试验，获取更多的试验数据，来为飞机的研制和改进改型提供基础与支撑。

连续作战，一路陪伴——

歼10飞机高载及歼10系列试验

从2000年1月17日开始，歼10飞机强度试验工作转入部件高载阶段。高载试验风险大、要求高，强度所精心组织、集智攻关，到6月23日合计完成了78个试验情况的100%设计载荷试验，为歼10飞机的地面强度试验工作划上了圆满的句号。

此外，在歼10原型机的基础上，强度所又接连完成了双座型飞机结构静强度试验和B型飞机结构静强度试验任务，为新机研制做出了重大贡献，并使我国的飞机静力试验能力达到了世界先进水平。

2004年7月6日，又一架试验机运抵强度所耀县试验厂房，歼10飞机全机疲劳试验即将开始。

歼10飞机全机疲劳试验是国内首次按照耐久性和损伤容限进行考核的试验，面临着要求高、考核部位多、载荷复杂、试验周期长等着诸多困难与挑战。强度所充分利用半倍寿命试验积累的经验和技术，以极高效率完成了试验的设计和准备工作，于2005年4月通过试验准备状态评审，并转入正式疲劳试验。

歼10飞机全机疲劳试验的要求高不仅体现在设计和准备中，更体现在试验过程中，尤其是试验的数据监测和损伤检测不能有误判和漏检，否则可能影响试验的进展，甚至造成试验的失败。

强度所制定了严格的试验运行管理和损伤检测规程，损伤检测人员不仅按要求执行日常巡检、周检、定检等，对于关键部位，更是责任到人，严密监控。在试验现场可以看到，伴随着试验机加载“嘎吱”“嘎吱”的声音，检查人员拿着手电和放大镜，穿过林立的作动筒在试验机上下巡查；技术员钻入狭窄的发动机舱，再出来时已汗水透湿。在近8年的试验中，他们累计发现裂纹和损伤200余条，其中最小的裂纹在发现时仅0.5毫米。

到2012年3月，强度所累计完成了3倍寿命疲劳试验、1倍寿命损伤容限试验和剩余强度试验，在试验过程中结构薄弱部位以裂纹的形式暴露出来，重要裂纹出现了有规律的扩展，主结构的位移、应变未发现异常。歼10飞机全机疲劳/耐久性、损伤容限试验满足各任务书的要求，达到了试验目的，保障了飞行安全。

远征突击，协同作战——

歼10飞机全机地面振动试验

在歼10飞机强度试验中，除了全机静力和全机疲劳试验外，强度所还承担了另外一项重要的全机试验工作——地面振动试验，尤其相较于首飞前全机静力和全机疲劳试验机，全机地面振动试验机属于全状态飞机，顾名思义就是飞机做完试验就要起飞，这无疑给试验带来了更大的挑战。

歼10飞机全机地面振动试验主要目的是测试飞机全机的振动特性（固有频率、形态、阻尼、广义质量），为首飞前全机颤振分析和气动伺服弹性分析提供依据，在确定飞行包线和保障飞行安全方面具有重要的作用。众所周知，久负盛名的“蓝天舞者”中国空军八一飞行表演队使用歼10飞机飞出了高难度的魔鬼编队，飞出了高难度的特技飞行，水平实现了新的飞跃，而这背后就有强度所全机地面振动试验的重要作用：为飞行提供必要的参数，为飞行员高难度特技飞行提供充足的信心。

强度所从1997年开始远征突击，从陕西奔赴四川，在成飞公司分三次进行了歼10飞机的全机地面振动试验。1997年9月23日，强度所第一次奔赴成都，面对试验周期异常紧张的情况，参试人员奋勇拼搏、加班加点,实行两班倒，24小时不间断地进行试验。

歼10飞机采用了全动式鸭翼气动布局，而且飞机外挂点非常多，这在之前任何型号的振动试验中从未遇到过，给当时试验的模态识别带来了很大的技术难度。针对这些难点，试验团队在试验开始前进行了大量的技术攻关，最终用渐进力法解决了全动操纵面的模态识别问题，用相位振动与相位分离相结合的试验方法解决了机身机翼多外挂的密集模态识别问题，保证了试验高质量、高精度的完成，为飞机的顺利首飞和定型试飞提供了保证。

回首走过的历程，无数难忘的场景历历在目。承担该项试验，就意味着要远离故乡，这对于试验团队每一个成员来说都是艰难的抉择。但是为了飞机早日翱翔蓝天，他们舍小家、为大家，无怨无悔耕耘在试验现场。许多人的父母生病住院，也无法回去照顾，就这样加班加点抢回了许多宝贵的时间。经过昼夜连续奋战，于10月3日，比原计划周期提前8天，安全、优质地完成了试验任务书规定的试验项目，出色的工作也得到了当时正在现场视察工作的原中国航空工业集团总公司总经理朱育理的表扬。

全面支撑，持续攻坚——

歼10飞机其他强度试验

强度所除了完成歼10系列飞机以上各项强度试验外，还承担了多项其他任务，这些强度试验从不同方面验证着飞机的安全性、稳定性和可靠性，在飞机的研制过程中发挥着重要作用。

摆振试验主要是考核飞机前起落架在各种试验状态下的摆振性能，落震试验主要是考核起落架缓冲器性能是否满足设计要求，两项试验均关系到飞机起飞滑跑、着陆滑跑的安全性、可靠性和稳定性。面对试验周期异常紧张的情况，强度所试验团队挑最重的担子、啃最硬的骨头，先后优质完成了歼10B飞机前起落架摆振试验、歼10高原飞机前起落架摆振试验和歼10B飞机主起落架落震试验等三项歼10型飞机的起落架试验，尤其歼10飞机的起落架的摆振试验，创新性地采用了国内第一代机体动力特性模拟器和局部刚度模拟器，真实模拟起落架安装在飞机上的机体动力特性、起落架安装铰点的局部刚度特性，使摆振试验可以测试到更真实的数据，为型号研制做出了重要贡献。

歼10飞机是我国率先批量应用先进复合材料的型号，而与复合材料结构研制和验证相关的试验任务也基本上都由强度所承担，包括结构研发阶段的复合材料基本力学性能测试、结构设计许用值试验、连接许用值试验、复合材料壁板稳定性试验、验证结构细节设计的各种典型件试验、鸭翼盒形梁试验、垂尾盒段试验等，以及到结构验证阶段鸭翼等部件的强度验证试验。此外，为考核新材料、新结构在气动载荷和振动环境综合作用下的结构完整性，2002年强度所对歼10复合材料鸭翼进行了联合加载试验，为进一步开展蜂窝夹层复合材料结构动强度研究提供试验依据。

当然这些也只是歼10系列飞机强度试验的一部分，强度所还承担了其他许多歼10飞机强度试验任务，这些试验在不同方面验证着飞机的安全性、稳定性和可靠性，不仅有力助推了型号研制进程，还涌现出了一批科技成果，进一步提升了我国航空强度技术水平，为航空科技进步做出了重要贡献。

20年弹指一挥间，回望歼10强度试验的日日夜夜，航空人将无限的忠诚写满在了祖国的长空，一个个精彩难忘的瞬间、一个个感人至深的片段、一个个协同作战的场景、一个个拼搏忙碌的身影至今历历在目。通过强度试验，歼10系列飞机获得了大量宝贵的测试数据，不仅给出了首飞前的强度结论，还为改进结构设计的薄弱环节、排除飞机制造的工艺缺陷、给出飞机的安全服役寿命、制定飞机的维修大纲提供了支持，在飞机的研制中起到了重要作用。

惟踏实肯干者进，惟积极进取者强，惟创新开拓者胜，一切伟大的事业都在接力奋斗中推进。回首强度事业的发展史，强度所一直有着“能打硬仗、敢打硬仗、善打硬仗”的光荣传统。在歼10飞机首飞20周年之际，强度所站在伟大时代的起点上，正在引领强度研究发展的新方向，正在书写新时代的新华章。强度所将在十九大精神的指引下，在集团公司的领导下，发扬“航空报国”精神，以更加奋发有为、戮力担当的状态，向着打造世界一流航空强度研究与验证中心的愿景奋勇前进！