航天科技八院802所产品装调生产线建设运行记

走进航天科技集团八院802所产品装调车间，映入眼帘的是一个个自动化、数字化操作工位，调试人员井井有条地开展工作，原先在各道工序之间来回奔走的繁忙景象荡然无存，产量却较改造前几乎翻了一倍。

自2015年底启动装调生产线建设，该所一举迎来了全面提升劳动生产率的时代，真正转向了自动化数字化生产。

用改革颠覆传统

据负责工艺流程改造的巫婕妤博士透露，生产线建设以来，该所制导舱调测时间已降为原来的83%，测试覆盖率达到90%以上，调测工位数减少了一半还多。

回忆起以前的生产场景，巫婕妤坦言，由于产品品种多、批量小、生产节奏快，以前都是按照型号组织生产，一个型号一个方案，测试调试全依靠人工。随着用户需求的增加，任务量呈现爆发式增长，仅2016年型号任务总量同比增长达80%。加上对工作效率、制造质量和经济效益的要求进一步提升，原先的装调模式进入“超载”状态，远远无法满足发展需要。

同时，调试生产环节过多的人工操作，对产品的一致性和稳定性产生了不可忽视的影响。

改变迫在眉睫。但产品调试的步骤复杂，由人工转向自动化并非易事。

巫婕妤介绍，产品整机需经过20多次测试。每个型号按照各自管理体系进行纵向生产，调试人员采用仪器仪表手工测试、调试，并将结果记录在调试记录本中，这是沿用了20多年的装调方式。

为改变这种局面，802所成立了产品装调生产线建设与认证领导小组、建设与认证办公室，以需求和问题为导向，从人、机、料、法、环等各个环节入手开展了严密的论证和设计。

简单来说，就是实现测试自动化、生产柔性化、过程可视化、管控信息化，这些都是对传统装调方式颠覆性的改变。

“生产方式的改变打破了原有按型号的生产分工，在不增加人员数量情况下，借助科技手段，使现有的人力资源发挥出两倍甚至三倍的作用。”该所规划计划部宋汉斌说道。

通过网络实现全过程管控

这次生产线建设最大的亮点就是用网络把生产全过程关联起来，实现从投产到产品出库的全生命周期管理。

巫婕妤说，以产品中最小的单元单板为例。从电装开始，按照单板实际生产需求进行实时配料及出库，记录配料的各类信息，进行自动化装配。

调测时，扫描被测产品或装入件，系统自动调出该单板的调试流程，调试人员按照工艺流程操作，测试设备数据自动上传，系统实时反馈工作进度。同时，调试过程中，通过扫描产品二维码，可详细记录产品信息和装配关系，同样，推及到组合、整机都是这样的装配调试过程。

这样做最大的好处就是能对产品生产调试过程的每一个环节都精确、精密地进行管控。合理安排在制批次和即将投产批次的生产任务，使每个月的生产能力较为均衡；实现产品调测生产管理和进度查询；通过二维码记录产品配套关系，形成从单板、组合到整机的质量数据包，自动生成测试报告，实现质量可追溯。系统可以提供多种数据统计分析报表，并实现产品成功数据包络线分析功能。

“对于操作人员而言，工作也更具规范和指导性，业务能力大大拓宽了。一个进行过完备的基础培训的员工，可以快速适应并承担新型号的调试。”巫婕妤说。

通过工人刷卡操作、扫描产品二维码、设备联网等可完成基于调试工艺流程的产品信息、操作人员、测试数据的采集和关联。这些目前已在多个大批量型号的通用化测试中进行应用。

谈到后续的建设，巫婕妤说：“我们的装调生产线建设不仅仅是解决目前的瓶颈问题，更要瞄准未来，建设真正的智慧所，为企业可持续发展服务。”（张琦）